Ningbo Kent Bearing Co., Ltd

전기 모터 생산 및 R&D에서, 윙윙거리는 소리는 악명 높은 "품질 저해 요인"일 뿐만 아니라 대부분의 모터 제조업체에게 가장 큰 문제점입니다. 수십 년간의 베어링 기술 전문 지식을 바탕으로, 저는 모터 윙윙거리는 소리 문제의 대부분의 근본 원인이 베어링의 선택과 매칭에 있다는 것을 확인했습니다. 해결책 1: 윙윙거리는 소리를 근본적으로 억제하기 위해 고정밀 베어링 선택 모터 윙윙거림의 주요 원인 중 하나는 베어링 정밀도가 부족하여 작동 중 레이스웨이와 강철 볼 사이의 과도하게 높은 마찰 유발 진동 주파수가 발생하기 때문입니다. 당사의 고정밀 볼 베어링은 나노 레벨의 초정밀 연삭 기술을 채택하여 표준 한계 내에서 런아웃을 제어하고 회전 중 진동 편차를 현저히 줄입니다. 최적화된 레이스웨이 곡률 설계와 결합하여 마찰 접촉으로 인해 발생하는 고주파 소음을 최소화하여 윙윙거리는 소리의 발생 가능성을 근본적으로 차단합니다. 이는 또한 수많은 모터 제조업체가 윙윙거리는 문제를 해결하기 위해 선호하는 솔루션입니다. 해결책 2: 다양한 작업 조건에 맞춰 저마찰 저소음 베어링 매칭 다양한 응용 시나리오에서 사용되는 모터는 서로 다른 베어링 요구 사항을 가지고 있습니다. 무작정 범용 베어링을 사용하면 윙윙거리는 소리가 쉽게 발생할 수 있습니다. 예를 들어: 가전 모터는 조용한 작동을 요구합니다; 전동 공구 모터는 고주파수 시작-정지 사이클을 견뎌야 합니다; 신에너지 모터는 고온 저항이 필요합니다. 당사의 베어링은 다양한 모터 작동 조건에 맞춰 프리미엄 저마찰 윤활제로 제조되었습니다. 이는 작동 소음을 줄일 뿐만 아니라 -20°C에서 120°C까지의 넓은 온도 범위에 적응합니다. 또한, 전력, 회전 속도 및 작동 조건과 같은 고객별 모터 매개변수를 기반으로 맞춤형 조정을 제공하여 베어링과 모터 간의 완벽한 호환성을 보장하고 부적절한 작업 조건으로 인한 윙윙거림을 제거합니다. 해결책 3: 2차 윙윙거림을 방지하기 위해 베어링 설치 및 품질 보증을 엄격하게 관리 올바른 베어링을 선택했더라도, 부적절한 설치 또는 베어링 자체의 품질 결함은 여전히 윙윙거리는 소리를 유발할 수 있습니다. 직접 베어링 제조업체로서, 당사의 모든 베어링 배치는 동적 소음 테스트 및 수명 테스트를 포함한 12가지 엄격한 검사 절차를 거쳐 공장 출하 전에 품질 결함이 없음을 보장합니다. 또한, 조립 중 동축도 편차 및 부적절한 예압과 같은 문제를 방지하기 위해 고객에게 전문적인 설치 지침을 제공합니다. 이러한 전체 프로세스 지원(생산에서 설치까지)은 제조업체가 2차 윙윙거리는 소음의 위험을 제거하는 데 도움이 됩니다. 요약하면, 모터 윙윙거리는 소리 해결에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 핵심은 올바른 베어링을 선택하고, 정밀한 매칭을 달성하며, 엄격한 품질 관리를 시행하는 것입니다. 닝보 켄트 베어링은 전 세계 500개 이상의 모터 제조업체에 2억 세트 이상의 저소음 베어링 솔루션을 제공했습니다. 귀하의 모터가 윙윙거리는 소리 문제로 어려움을 겪고 있거나, 이러한 문제를 사전에 방지하고 싶다면, +86-19957028916으로 켄다 기술 서비스 팀에 문의하십시오. 윙윙거리는 소리 문제를 완전히 제거하고 제품 경쟁력을 향상시키는 데 도움이 되는 맞춤형 기술 베어링 선택 계획을 무료로 제공해 드리겠습니다!

모터 제조업체의 경우 모터 베어링의 과도한 마찰은 모든 생산 단계와 시장에 영향을 미치는 만연한 고통의 지점입니다.높은 마찰 저항을 가진 일반적인 베어링은 시작 중에 저항을 극복하기 위해 더 많은 전기 에너지를 필요로합니다., 과도한 에너지 소비로 이어집니다. 이것은 특히 새로운 에너지 차량과 가정용 기기와 같은 엄격한 에너지 효율 요구 사항이있는 부문에서 유해합니다.경쟁력을 빠르게 훼손할 수 있는또한, 높은 마찰은 베어링 경로와 롤링 요소 사이의 마모를 가속화하여 작동 소음을 증가시키고 베어링과 전체 모터의 수명을 단축합니다.이는 바로 수리율과 판매 후 비용을 증가시킵니다.가장 중요한 것은 마찰에 의해 생성되는 열은 내부 모터 부품의 안정성을 손상시킬 수 있습니다.정원 도구 및 산업용 모터와 같은 연속 작동 시나리오, 이것은 과열 장애와 고객 불만이 급증할 수 있습니다. 켄트 (Kent) 의 모터 베어링은 이러한 문제점을 해결하기 위해 특별히 설계되었습니다.마찰 계수를 줄이기 위해 최적의 설계의 롤링 요소와 마이크로 롤링 경로를 결합하는 사용두 번째, 맞춤형 낮은 마찰 윤활유의 적용,접촉 표면의 마찰을 최소화 할뿐만 아니라 -40 °C에서 180 °C의 넓은 온도 범위에서 안정적인 성능을 유지합니다., 다양한 모터 작동 조건에 적응합니다. 낮은 마찰의 가치는 즉시 분명합니다: 효율 인증 표준을 충족시키기 위해 모터 에너지 소비를 줄입니다.열 발생을 최소화합니다., 가동 안정성을 크게 향상시키고 소음 수준을 감소시킵니다.   모터 제조업체 입장에서는 모터 베어링을 선택하는 것은 단순히 "좋아 할 것"일 뿐만 아니라 "비용 절감과 효율성 향상에 중요한 요소"입니다." 제품 성능을 최적화하고 차별화된 판매점을 만드는 데 도움이 될 뿐만 아니라 에너지 소비를 줄이고 수익을 최소화함으로써 간접적으로 상당한 비용을 절감합니다.직접적인 제조업체로서, 켄다는 재료 선택에서 프로세스 최적화까지 낮은 마찰 기술 연구 개발에 초점을 맞추고 있습니다.우리는 정확하게 모터 속도를 기반으로 베어링 구조와 윤활 솔루션을 조정할 수 있습니다, 부하, 운영 환경, 그리고 다른 조건, 낮은 마찰의 장점이 완벽하게 제품에 맞춘 것을 보장.     

  연구에 따르면 베어링의 조기 고장의 약 80%는 잘못된 설치로 인해 발생합니다. 올바른 베어링 설치는 베어링 수명을 연장하고 비용을 절감할 뿐만 아니라 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 따라서 올바른 베어링 설치 지식을 배우는 것이 시급합니다.   베어링은 지지용 부품으로, 특히 샤프트의 회전 부품을 지지하는 데 사용됩니다. 마찰 유형에 따라 베어링은 미끄럼 베어링과 롤링 베어링으로 분류되며, 하중 방향에 따라 레이디얼 베어링, 스러스트 베어링, 레이디얼-스러스트 베어링이 있습니다. 그렇다면 어떻게 올바르게 설치해야 할까요? ‌     미끄럼 베어링 조립‌       미끄럼 베어링은 미끄럼 마찰이 특징이며, 부드러운 작동, 낮은 소음, 무거운 하중과 상당한 충격을 견딜 수 있는 능력을 제공합니다. 구조 설계에 따라 일체형, 분할형, 블록형으로 분류됩니다.  ‌    1) 일체형 미끄럼 베어링 조립‌   부싱이라고도 불리는 일체형 미끄럼 베어링은 가장 간단한 형태이며, 주로 압입 또는 해머링을 통해 조립됩니다. 특수한 경우에는 열간 설치가 사용됩니다. 대부분의 부싱은 구리 또는 주철로 만들어집니다. 조립 시 주의가 필요합니다. 나무 망치 또는 나무 블록이 있는 망치를 사용하여 치거나, 더 큰 간섭 끼워맞춤의 경우 프레스를 사용하십시오. 기울어짐을 피해야 하며, 오일 홈/구멍이 정확하게 정렬되어야 합니다. 조립 후 변형이 발생하면 내경을 재가공합니다. 작은 구멍은 리머로, 더 큰 구멍은 스크레이퍼로 처리합니다. 샤프트-부싱 간극을 공차 내로 유지합니다. 회전을 방지하기 위해 위치 핀 또는 세트 나사를 접촉면에 설치합니다. 재료 경도 차이로 인해 드릴링 시 비트 편향이 발생할 수 있습니다. 해결책: 드릴링 전에 단단한 재료를 미리 펀칭합니다. 강성을 높이기 위해 짧은 드릴 비트를 사용합니다. ‌2) 분할 베어링 조립‌ 분할 베어링은 투피스 베어링이라고도 하며, 간단한 구조, 편리한 조정 및 분해가 특징입니다. 두 개의 베어링 라이너가 베어링 쉘에 삽입되고, 조인트에서 심을 사용하여 적절한 간극을 조정합니다. ‌① 베어링 라이너 및 베어링 본체 조립‌ 상부 및 하부 베어링 라이너와 베어링 본체의 내경 사이의 접촉이 양호해야 합니다. 요구 사항을 충족하지 못하는 경우, 두꺼운 벽 베어링 라이너의 베어링 본체 내경을 기준으로 사용하여 베어링 라이너의 뒷면을 긁어내고, 동시에 베어링 라이너의 양쪽 끝에 있는 단이 베어링 본체의 끝에 단단히 닿도록 합니다. 얇은 벽 라이너의 경우, 라이너의 분할면이 베어링 본체의 분할면보다 약 0.1mm 높으면 충분하며, 긁어낼 필요가 없습니다. ‌② 베어링 본체에 베어링 라이너 설치‌ 베어링 본체에 설치된 베어링 라이너는 반경 방향 또는 축 방향으로 변위가 허용되지 않습니다. 일반적으로 베어링 라이너의 양쪽 끝에 있는 단을 양의 위치 결정에 사용하거나 위치 핀을 사용합니다. ‌③ 베어링 라이너의 피팅 및 스크레이핑‌ 분할 베어링 라이너는 일반적으로 해당 샤프트와 함께 스포팅에 사용됩니다. 일반적으로 하부 라이너를 먼저 긁어낸 다음 상부 라이너를 긁어냅니다. 효율성을 높이기 위해 하부 라이너를 긁어낼 때 상부 베어링 라이너와 커버를 설치하지 않을 수 있습니다. 하부 라이너의 접촉점이 기본적으로 요구 사항을 충족하면 상부 라이너와 상부 커버를 단단히 누르고, 상부 라이너를 긁어낼 때 하부 라이너의 접촉점을 추가로 수정합니다. 피팅 및 스크레이핑 과정에서 스크레이핑 횟수가 증가함에 따라 심의 두께를 변경하여 샤프트의 조임을 조정할 수 있습니다. 베어링 커버를 조이면 샤프트가 상당한 간극 없이 쉽게 회전할 수 있고 접촉점이 요구 사항을 충족하면 피팅 및 스크레이핑이 완료된 것입니다. ‌④ 베어링 간극 측정‌ 베어링 간극의 크기는 분할면의 심으로 조정하거나 베어링 라이너를 직접 긁어내어 얻을 수 있습니다. 베어링 간극은 일반적으로 연선 압축법으로 측정합니다. 베어링 간극보다 큰 직경의 연선 여러 섹션을 가져와 저널과 분할면에 놓고 너트를 조여 분할면을 압축합니다. 그런 다음 너트를 풀고 베어링 커버를 제거하고 평평해진 연선을 조심스럽게 꺼내 각 섹션의 두께를 마이크로미터로 측정하면 연선의 평균 두께를 기준으로 베어링 간극을 알 수 있습니다. 일반적으로 베어링 간극은 샤프트 직경의 1.5‰-2.5‰(mm)이어야 합니다. 직경이 큰 경우 더 작은 간극 값을 사용합니다. 예를 들어, 샤프트 직경이 60mm인 경우 베어링 간극은 0.09-0.15mm 사이여야 합니다. ‌II. 롤링 베어링 조립‌ 롤링 베어링은 낮은 마찰, 컴팩트한 축 방향 치수, 쉬운 교체 및 간단한 유지 보수와 같은 장점을 제공합니다. ‌1) 조립에 대한 기술 요구 사항‌ ① 코드가 표시된 롤링 베어링의 끝면은 교체 시 쉽게 참조할 수 있도록 눈에 보이는 방향으로 설치해야 합니다. ② 샤프트 넥 또는 하우징 구멍의 어깨에 있는 필렛 반경은 베어링의 해당 반경보다 작아야 합니다. ③ 조립 후 베어링은 샤프트 또는 하우징 구멍에서 기울어져서는 안 됩니다. ④ 동일한 샤프트의 두 베어링 중 하나는 샤프트의 열팽창 동안 축 방향 이동을 허용해야 합니다. ⑤ 조립 중 오염 물질이 베어링에 들어가는 것을 엄격히 방지합니다. ⑥ 조립 후 베어링은 유연하게 작동해야 하며 소음이 적어야 하며, 작동 온도는 일반적으로 65°C를 초과해서는 안 됩니다.